軸承齒輪的主要作用是用來傳遞運動和動力以及改變軸的轉(zhuǎn)速和轉(zhuǎn)向，主要種類包括圓柱齒輪、圓錐齒輪、蝸輪蝸桿三個類型。隨著設備精細化加工需求對軸承等配件的精度要求也在逐漸提升，為此在軸承齒輪加工過程中對材料的選擇和各項工序的把控都要格外注意，下面小編就給大家介紹一下回轉(zhuǎn)支承齒輪加工工藝及制齒工藝流程。

　　
　　一、回轉(zhuǎn)支承齒輪加工工藝流程

　　

　　1、選材

　　
　　一般情況下回轉(zhuǎn)支承套圈會選用42CrMo、50Mn、GCr15或GCr15SiMn鋼制作，經(jīng)過表面淬火后滾道硬度達到相應需求即可。在加工之前還要對毛坯料進觀察，看鍛造之后的狀態(tài)，檢查是否存在疊層、裂紋等瑕疵。同時對毛胚料的尺寸進行測量，包括內(nèi)徑外徑、高度尺寸，并進行準確的計算，對加工余量和車削加工的分刀次數(shù)進行計算，并對材質(zhì)進行正火和調(diào)質(zhì)處理以加強材料的應力及剛度。
　　

　　2、車削加工

　　
　　車削加工分為粗車、精車兩個工序，簡單來講就是通過初步切割讓軸承齒輪達到需要的大致尺寸，之后通過精細加工處理齒輪之間的細節(jié)毛刺等細節(jié)。具體要求如下：
　　
　　（1）粗車加工切削速度一般在5轉(zhuǎn)/分鐘，切削量為10mm-12mm，粗車加工完成之后需要進行平放或三點支撐，不得疊放，且放置時間不得小于48小時才能進行精車加工。
　　
　　（2）精車加工的切削速度控制在每分鐘6-8轉(zhuǎn)，切削量0.3-0.5mm，切削時為了防止零件變形，速度應控制在每分鐘8轉(zhuǎn)，切削量為0.2mm。
　　
　　這里需要注意的是為防止交叉滾子轉(zhuǎn)盤軸承和三排滾子轉(zhuǎn)盤軸承的內(nèi)圈在熱處理后變形，車削加工時一般成對進行不切斷加工，熱處理后切斷成型。

　　3、熱處理

　　
　　對軸承滾道表面進行淬火，硬度不低于55HRC，硬化層深度不小于4mm，軟帶寬度小于50mm，并在相應處做“s”標記。內(nèi)完全淬火后需要在200度的溫度下保溫48小時才能出爐，以確保內(nèi)應力消失而出現(xiàn)裂紋，熱處理退火之后要對軸承進行磁粉探傷處理，避免裂紋的發(fā)生。
　　
　　經(jīng)過上述步驟之后就到了較為關鍵的制齒工藝，也是回轉(zhuǎn)支承齒輪加工工藝的關鍵步驟，下面和小編一起了解一下吧。
　　

　　二、回轉(zhuǎn)支承制齒工藝介紹

　　
　　1、機器磨齒：加工齒部所用設備仍大量采用普通滾齒機和插齒機進行機器磨齒，雖然調(diào)整維護方便，但生產(chǎn)效率較低，如果完成較大產(chǎn)能需要多機同時生產(chǎn)。為了解決加工效率低下的問題，在增加滾齒機和插齒機的數(shù)量的同時，采用高速銑齒機，加工效率高，表面光潔度的質(zhì)量好。
　　
　　2、淬火處理：部分使用環(huán)境復雜的設備上使用的回轉(zhuǎn)支承需要表面進行淬火處理，比如挖掘機、打樁機、抓木器、平地機等使用工況，有比較大的沖擊載荷，需要對齒面進行淬火處理，根據(jù)模數(shù)大小 淬火之后的硬度在45-60HRC之間。像起重機、塔機等普通使用的工況，齒面不需要進行熱處理。
　　
　　3、精研磨：隨著工業(yè)的快速發(fā)展，回轉(zhuǎn)支承在自動化行業(yè)應用的越來越廣泛。在這個應用領域里面，對齒的精度要求比較高，低要求也是8級精度，應對市場的快速變化，在新廠房建設過程中，對設備進行了更高精度的要求，以滿足市場需求。所以制齒工序結束之后，后續(xù)還有精車，提高齒輪的精度。
　　
　　以上就是小編關于回轉(zhuǎn)支承齒輪加工工藝的介紹，齒輪制作完成后還有平面、打孔、磨軌道、裝配等工序，進一步對回轉(zhuǎn)支承進行加工完善，檢驗合格后就可以出廠了。我們洛陽隆達軸承有限公司，生產(chǎn)有各種回轉(zhuǎn)支承、轉(zhuǎn)盤軸承、回轉(zhuǎn)驅(qū)動等機械配件如有需要歡迎來電咨詢了解。